自动喷漆生产线废气及废弃物处理方式要满足国家规定室外排放标准，打磨室、喷漆室室内具有良好的无影照明，各工作室均能独立工作，旁边设有安全门。整车线喷漆室内顶设2吨电动葫芦，起吊高度4米，打磨室、喷漆室内设三维升降平台满足施工要求；压缩空气管道合理方便，进气口设置油水分离装置。控制系统要具有良好的控制系统和保护报警功能室体结构具有外表美观、保温性能好、抗震动、重量轻、强度高（保证微负压工作状态长期不变形）及安全性好的特点。室体壁板要轻型、新颖、造型美观；保温、隔热、隔声性能优良，强度、刚度、稳定性、抗冲击、抗震性能好，具有耐腐蚀，耐大气性好；预制装配化程度高、施工快捷、耐久性好、防水及使用寿命长。所有风、热循环要经济、节能，提供用油、电、天燃气的运行成本经济分析。以供我方选择。废气排放、涂装作业安全与卫生、节能与环保、环境噪声、照明灯等设计均应符合国家相应行业技术标准和喷烤漆房等技术条件。自动喷漆设备满足使用要求，运行可靠，操作简单，维修方便。所有配套件、材料及电器元件选择技术先进、质量优良的产品，其中关键设备和材料如：燃烧器、顶部过滤棉、及部分电器元件均应完全符合国家相关技术及安全标准。所提供配件、设施在市场采购方便。喷漆线运行的可靠性、安全性，在压力控制方面采用双重控制方式。控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力和室内气体浓度等方面均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。喷涂设备布置形式则提供布置平面布置图和基建安装与厂房接口等图纸。保证物流线路通畅、合理，车间空间、面积充分利用。采用优质的原材料、器件和最先进的设计，提高成套设备使用寿命。采用国内外设计使其具有国内领先水平，国际先进水平。 [查看更多]

步司类骨架产品由橡胶体与铁片、铝芯组成，铁片和铝芯与橡胶的接触面要求喷涂粘合剂，以保证三者硫化后能够充分粘结。粘合剂简单分为底胶和面胶两部分，喷涂粘合剂先在骨架表面喷涂底胶，烘干后再喷涂面胶。不论底胶面胶喷涂后都需烘干处理。粘合剂物理特性是用原液按照一定的配比稀释而成，稀释后有一定的粘度(岩田杯)。粘合剂烘干时间是5-6min，温度为100±10℃,底胶和面胶烘干后在骨架表面都会形成一层膜，该膜厚度有特定要求，底胶膜厚为4-10μm ，面胶膜厚为8-15μm。铁片和铝芯的涂层外观要求喷涂均匀，无多涂、露涂、气泡、堆积等不良，上端面无溢胶；自动喷涂设备还可节省胶水与人工：运用稳定的全自动喷胶控制系统，使喷涂效果均匀，提高产品品质，比人工擦胶节省胶水量30%~40%，喷涂快，提高生产效率，可节省员工4~8人。全自动喷胶设备通过人机界面的控制，自动化作业具有高度的效率，极大的减轻了人们的劳动负担。在喷涂方面，喷涂机也是显示出了它极大的优点特性。它具有极高的喷涂效率，面对各种死角、凹凸、空隙的工作表面，它在很好的进行喷涂的同时也在节省涂料，不会浪费。还有可以使涂料深入喷涂表面，对于涂层起着一定的保护作用，使涂层可以长期保持良好。胶水自动喷涂设备与人工刷涂相比较，最大的优势是省人工和省胶水，大大的提高的喷胶的作业效率。通常工厂都会安排一个部门方便管理胶水涂刷工作，我们按10人的胶水涂刷车间计算，每个人每10秒涂刷一个产品一个小时360个（人员如果开下小差，或者出现一些情绪上的延误，通常一个员工工作产量在300/H而且无法长时间的保持工作状态）自动喷涂设备在喷涂相同体积的产品时单个的时间保持在3秒钟一个计算得知产量1200/H，除去设备可能出现的故障产量可保持在1100/H，而且设备没有情绪，在管理上比之管理人员要轻松的多，这样下来，一台设备可顶替4个以上的熟手员工，单个员工的工资为3000元一个月可以为企业节省员工工资开支12000员以上。胶水涂刷中的浪费也是很巨大的，按一公斤胶水计算人员涂刷可涂刷6㎡左右，使用喷涂设备涂刷可喷涂大约12--18㎡，每公斤胶水为企业所创造的利润提升2-3倍。 [查看更多]

自动喷粉设备能够解决人工喷粉膜厚不均匀、漏喷等品质问题，机器人代替人工喷粉，人工只在喷房外面上件，通过自动行车将产品送入喷房，避免人工直接接触粉尘，行车可360度旋转，配合机器人进行全方位喷涂作业，确保喷涂的膜厚要求及合格率达到品质要求。现已实现成果产业化，为广大机箱机柜生产企业提供了整体的喷粉解决方案。喷涂生产流水线项目：规划—设计—制造—安装调试及培训服务一、自动、半自动喷涂设备单机产品；二、ＵＶ涂料及塑胶制品无尘喷涂生产流水线；三、小工件全自动涂装机；四、粉体、油漆、胶体喷涂生产流水线。执行喷涂方式：人工、往复升降机、机器人；喷漆室：水帘式、油帘式、干式、水旋式、自动或半自动工件输送式；粉体回收装置：单级滤芯及二级滤芯回收。 [查看更多]

2018年的环保要求日益严格，环保督察强化推进，追究问责、严肃查处成为常态，污染防治攻坚战已全面展开，VOC、涂装危险废弃物、废水等涂装污染治理力度加大，环保涂装生产线、环保涂装材料等的升级要求也不段提升。与此同时很多新的环保工艺与设备逐渐代替传统技术，涂装技术也发生了很大的变化。为了帮助企业解决环保节能涂装生产转型过程中遇到的各种问题，构建绿色环保涂装生产体系，同时顺应政府环保要求，推动我国涂装企业环保化转型升级。帮助企业掌握涂装新型环保节能技术，实时跟进（同步）涂装前沿技术，建立完善的涂装管理体系及提升涂装质量。涂装工艺设备新动态涂装工艺技术新动态：新型涂装环保节能技术与转型升级；水性环保涂料与涂装技术；粉末涂料的特点及应用分析；高固体分涂料的应用及分析；水性漆“三湿”工艺；高施工固体分工艺；粉末涂料工艺；氧化锆转化膜处理工艺 ；硅烷转化膜处理工艺。涂装设备新动态：无尘涂装车间；前处理电泳翻转输送技术；电泳设备逆向流循环技术；烘干设备废气净化技术；干式喷漆室节能减排技术；各系列干式喷漆室性能对比；智能化生产能耗监控优化技术 。涂装质量控制与整体提升涂装品质控制技术：涂装工艺典型质量问题分析；涂层体系的失效分析与日常质量检验；涂装作业守则与安全纪律守则；涂装不合格品管理控制守则；涂装产品品质（检验）标准；涂装涂层缺陷（弊病）的分析及处理；喷涂过程质量控制；涂层的表面外观评估。涂装车间精益化管理涂装精细化管理的意义；涂装生产的特点；涂装精细化管理的内容及实现；传统6S的介绍与导入；精益6S的导入与实施；6S实施的步骤和方法；6S活动的推行技巧。 [查看更多]

五金铸件喷涂线工艺流程是经抛丸-打磨-精整处理后喷漆防锈, 机器人喷漆的过程中不能产生漏喷现象，确保喷漆和喷油后对铸件起到防锈。铸件毛坯由清理辊道自动进吹净室，自动吹去铸件表面灰尘，由除尘器吸入灰尘，确保铸件表面洁净。吹净室配置单独的除尘系统，确保密封无灰尘外逸。预热炉炉体为贯通式结构，坚固的型钢和钢板焊接制成整体框架结构。炉体进、出口处设有炉门调节板，用于调节炉口高度，以适应多种缸体铸件的进炉，减少热气外溢。输送辊道驱动电机采用变频控制。辊子与炉体间设有柔性密封，以减少热量的外溢，且便于维修。辊道输送要确保不同缸体铸件的导向，防止铸件跑偏卡住。热风循环系统由循环风机、风道、及新鲜空气补充阀等组成。预热炉的热源利用固化炉排出的烟气余热实现工件的预热，不设独立加热系统。烟气由抽风机抽出后再送人加热室内，由循环风机再送人炉膛内预热铸件。强风冷室由室体，输送辊道，鼓风系统及抽风排气系统等组成。室体为贯通式结构，坚固的型钢和钢板焊接制成整体框架结构，分节制作，现场组装。内层为热镀锌板制作，整个室体具有足够的刚度，连接牢固，各联接处密封性好，没有热桥现象，外形平整美观；鼓风系统由鼓风机及送风管组成，由8台低噪音鼓风机将冷空气吹入冷却室内，经工件换热后，热废空气经顶部中间的排气口，由抽风系统抽出。抽风排气系统是强风冷却室排出热气由抽风机经管道排出厂房。抽风排气系统由抽风机、排气管及调节阀门等部分组成。出口处设有雨帽及避雷设施。 [查看更多]

喷漆房要求1.喷漆间采用上送风、下排风形式。风机选型应保证喷漆间能保持稳定的风压（喷漆间的风压应为微正压），喷房的气流应设置合理，防止过喷漆雾飘入两端过渡段对工件产生二次污染和外部灰尘飘入喷房污染工件。过滤材料易于更换和采购。喷室内空气洁净度达到粒径大于5 μm的尘粒去除率为100%，粒径不大于0.5 μm的尘粒数≤45000粒/立方英尺（1589粒/L）。2.所有喷房配套的电气元件、风机、照明等要求防火、防爆喷涂机器人。喷漆室内照度达到700 Lux。喷漆间长度方向墙壁上设有足够的观察窗，用于观察内部喷漆工的操作。喷漆间需要配备压缩空气管接头，油水分离器及压力仪表。流平间要求喷涂机器人的流平间可以与喷漆间一体，采用风幕隔离，也可以单独做一个流平间。流平间的温度范围控制在15-32℃范围内。烘箱的要求烘房采用电加热控制温度。烘箱应配备控制装置，烘干室温度范围为0-90℃，可调并能自动控制、显示、记录和报警。温度均匀性为±5.6℃（按ASTM2750检测），系统误差为±1.1℃（按ASTM2750检测），报警系统应配备声光报警。烘箱加温系统应设有过热保护系统，当温度超过温度时，应自动断电。喷涂机器人本体1.喷涂机器人本体能够自由旋转，要求能够喷涂的最大零件尺寸为喷涂的最大工件尺寸为6000 mm×500 mm×3000mm。喷漆机器人本体配喷漆喷头，喷嘴口径为1.5mm。机器人本体选择6轴，能够一次性完成所有零件表面的喷漆，喷漆的位姿精度不超过0.3mm，路径精度为±3mm。2.需配备一台电脑，电脑的系统和配置要求能满足十年内喷涂机器人运行软件的使用要求。软件要求是厂家佩带的正版软件，要求运行稳定并能方便升级，使用中尽可能可以免费升级，如果不是免费，后期需要的费用供货方需告知。在软件系统中要求能存储至少5万套零件的喷涂程序，并能方便调用。在软件系统中能自由调节喷枪的出漆量、扇面、压力和雾化颗粒度等喷涂参数。 [查看更多]

自动烘干线采用平面皮带输送运输方式，要求皮带表面耐磨，耐滑，耐高温80℃（厚度3mm）以上。流水线承重能力：30kg/㎡，皮带无打滑，停顿，减速等现象。皮带表面具有能够耐腐蚀性，易清洗，普通防静电等特性。流水线边缘护边采用冷轧板喷塑，支撑边缘安装防刮蹭防护垫，超出皮带平面10MM。驱动电机采用调速电机，采用台达变频器控制速度，速度0-6m/min可调整。整段线体设计输送皮带带防偏装置。皮带下方装2mm厚冷扎防锈钢板承托，根据需要增加加强筋，满足承重要求。导轨、支架材质采用铁方通焊接，外观防护罩颜色按照外观图要求。整体线体高度设计可以调整，调整幅度为850±20mm。喷涂生产线线体设计时注意为以后加长流水线做准备，线体长度不能满足使用时可以增加相同的线体。烘干箱采用保温隔热，使用岩棉耐火纤维填充,厚度不低于50MM。烘干箱采用全封闭结构，两端进出口高度为25MM-130MM可调。箱体加热方式采用暖风加热，内部做风道流通管道，要求：A、暖风温度在环温0—100℃可调整，风量和加热采用单独控制，当温度达到设定最高温度时加热停止，当低于设定最低温度时加热启动。B、箱体内的平均风速要求大于2m/s，并且可以调整2m/s-4m/s之间（检测距离风口5CM处）。C要求箱体内的温度，风速均匀，风口方向由侧面往流水线方向送风，要求风道口对着流水线板件上表面，板件高度5MM-25MM，风道侧面采用一边吹一边吸方法。整段烘干箱体设有检修窗口，便于维修使用，箱体预留加热窗口，进行封闭，后期需要增加加热装置可以直接使用。设有除湿口并且可以调整口径大小，在控制台装有温度、湿度检测仪数显仪，显示箱内温湿度。 [查看更多]

油漆循环系统是自动喷漆设备的核心组成部分，其由中央供漆系统内设备、喷站出口 元件及循环管路等组成。1.中央供漆系统内设备中央供漆系统由调漆罐、供漆罐、输漆泵、油漆处理组件、空气处理组件组成，包含的部件较多，今天就不一一介绍，下次具体分别介绍下各个组件的作用。2.喷站出口元件其包括油漆及空气调压器、枪下调压器、喷枪快换接头、阀门、软管及接头等。对于自动喷站还包括自动换色阀和电动阀等。喷漆站出口元件的选用主要根据循环系统的形式、压力、流量等因素来确定。喷站通常设置在喷漆室外部，防止出口元件被油漆污染，也便于拆装和维修。3.循环管路根据循环系统形式、喷漆间与调漆间的距离、喷站数量、流量、压力及泵的类型等因素综合考虑，来确定管路的管径、管路材料、架设及其加工。管路管径是按循环系统的流量来定，通常情况下参考一下数据，主管管径在22-42mm之间；渐变管径在10-38mm之间；支管管径在10-12mm之间，水性漆的管径要更大一些。而管路材料，从输漆泵的连接要用软管，便于维修时拆卸，而且在压送漆料时，软管能缓和脉动的冲击。4.油漆循环系统的控制油漆循环系统方式和设备确定后，应正确设计一个与其相适应的自动喷漆设备控制系统。控制系统的作用是可以从传统的由人工直接操作单租设备的方式，转换到由一个控制单元自动执行，保证设备的准确性，减少人为的失误操作，提高生产率，降低劳动强度，还可以将一定时内的过程参数进行存储，为生产管理提供依据。控制系统的主要控制和检测对象，有油漆循环系统中对液位、压力、流量和温度等的控制和检测。 [查看更多]

自动喷涂流水线连续在线除尘,喷涂及烘干一体化,高产量，可自动输送/预热/除尘/自动喷涂/流平/固化烘干/冷却/下件(非标定制),，700平米喷涂实验室提供免费试机打样,实时报价,合理整厂规划方案,免费保修一年.非标定制自动喷涂生产线/机器人喷涂线/静电粉末喷涂线，可喷粉/喷漆/喷油/喷胶等,适应五金,塑胶等材质的任意形状产品自动喷涂.一下为喷涂线废气处理部分的相关要求：（1）废气处理设备设计成2套，一套处理喷涂仓的废气，一套处理涂层干燥、固化过程中产生的废气，设备放置在喷涂间顶上。（2）废气处理设备应符合GB 20101《有机废气净化装置安全技术规定》的相关要求，涂层干燥、固化过程中产生的废气净化、排放时不应影响烘箱内的温度均匀性。（3）废气的排气筒高度不得低于15m。（4）从喷涂仓和烘箱排放到大气中的污染项应达到国家标准GB 16297及北京市地标DB 11/501排放标准的规定。（5）排气管道上应合理预留废气检测口，要求废气净化前、后各一处。（6）过滤装置应预留足够的维护空间，且装置上使用的易损耗材料应为便于后期更换的。（7）检测净化前和净化后的污染项应符合GB16297《大气污染物综合排放标准》及北京市地标DB11/501《大气污染物综合排放标准》第二时段要求。喷涂仓排出的废气检测铬酸雾、氟化物、二甲苯，烘箱排出的废气检测氟化物、二甲苯，要符合标准。 [查看更多]

自动喷漆生产线的电器控制要求1 自动喷漆线各加热工位的温度控制均采用数显式自动控制仪，工作时显示各加热点温度的同时进行精确的自动控制。2 各仪表计量须准确，计量误差在国标范围之内。3 自动喷漆线的电气设备的设计、选型、制造、安装等均应符合国家的有关标准。负荷开关及主要电气件选用进口名优产品，其它电气件选用优质国产名优产品。4 电气控制柜表面整齐、外形美观，面板布局合理，便于观察和操作。5 导线在各电器端子有良好牢固的接触。6 导线在各电器接线端子，接线排处要标有清晰的线号，且不易磨损退色。7 柜内各元件的标记符号和各回路线号与电气控制图准确对应，便于检查维修。8 加热系统安全保护体系，即温度过高自动停炉，有声光报警及联锁电器控制。9. 控制系统采用开机声/光报警、关机声/光预停方式运行。10 厂房内所有电器安装、设计均符合安全要求，并具有防爆功能。电气控制系统的设计应考虑各分系统相互之间必要的电路联锁，提高整个电气控制系统的安全性能。整个系统电器与接地点接触良好，并作好标示。自动喷漆生产线的安全要求1 室体强度、稳定性、保温性、密封性、抗冲击性、抗震性达到国家或行业标准要求。2 系统配备安全保护：风机联锁、风压联锁、燃气低压联锁、燃气高压联锁、管路系统检漏联锁、高温保护联锁等。3 在喷漆室内设置人工救急报警装置。4 喷漆室内配置可燃气体浓度检测报警仪。5 所有设备安全可靠接地；厂房外排风管道要求设避雷装置及抗风设施。 [查看更多]